Le futur des pylônes

Le Réseau de transport d’électricité (RTE) expérimente une nouvelle génération de pylônes combinant acier et béton. Pour ce projet, le préfabricant Matière s’appuie sur Lafarge Ciments pour produire les éléments en béton destinés au premier chantier réalisé hors site. À terme, 1 000 pylônes de ce nouveau type doivent être fabriqués.

Changer la silhouette des lignes à haute tension tout en réduisant leur impact environnemental : c’est l’objectif du nouveau pylône hybride développé pour RTE. Conçu par l’agence NIMOS Design avec son bureau d’études MaP3, ce modèle associe une structure en acier à des éléments préfabriqués en béton.

Pour cette première réalisation, le groupe Matière assure la fabrication des composants en béton dans ses usines d’Aurillac (Cantal) et de Brive-la-Gaillarde (Corrèze). Lafarge Ciments fournit de son côté le liant utilisé pour leur fabrication : un ciment CEM II/A 52,5R produit dans son usine de Port-la-Nouvelle, dans l’Aude. Ce ciment destiné à la préfabrication affiche une empreinte carbone de 595 kg CO₂eq. par tonne selon sa déclaration environnementale de produit.

Une structure qui réduit la quantité d’acier

Le principe du nouveau pylône consiste à remplacer une partie de l’acier habituellement utilisé par du béton préfabriqué. Selon les données communiquées par RTE, cette conception permettrait de réduire de  28 % les émissions de carbone sur l’ensemble du cycle de vie par rapport au pylône de référence F44.

Le nouveau modèle recourt également à 80 % d’acier recyclé et à un béton présenté comme bas carbone et recyclable. La quantité de pièces nécessaires à son assemblage est fortement réduite : environ 200 composants, contre 1 000 pour le modèle F44. Cette simplification doit permettre de raccourcir les opérations de montage, mais aussi de faciliter les interventions ultérieures.

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Autre conséquence annoncée : une réduction de l’emprise au sol. RTE estime à 32 % la baisse de l’artificialisation des sols pour 100 pylônes, avec un besoin de déboisement réduit de 1 600 m² par kilomètre de ligne.

Une fabrication réalisée en partie hors site

Le projet repose sur une organisation industrielle différente de celle d’un pylône conventionnel. Les éléments en béton sont fabriqués en usine avant d’être transportés sur le chantier, où l’assemblage final est effectué par des équipes locales. Cette préfabrication doit notamment permettre de limiter le temps passé sur site.

La conception hybride présente également un enjeu de durabilité. D’après les éléments communiqués par Lafarge, la partie en béton pourrait atteindre une durée de vie allant jusqu’à 100 ans et ne nécessite pas, contrairement aux structures métalliques peintes, d’opérations d’entretien par peinture.

RTE ne prévoit pas pour autant de remplacer l’ensemble des pylônes existants. Cette nouvelle gamme doit progressivement intégrer son catalogue de solutions pour les futurs projets de lignes électriques.

Le partenariat entre Matière et Lafarge illustre ainsi une évolution de la préfabrication appliquée aux infrastructures électriques : une partie de la structure est produite en usine, avec l’objectif de réduire à la fois les quantités d’acier utilisées, les opérations de montage et l’impact environnemental des ouvrages. Un millier de pylônes nouvelle génération sont à terme prévus dans le cadre du projet.